▲ 박인백 LG전자 적층제조 솔루션팀장이 ‘LG전자와 스트라타시스 적용 사례 및 동반성장 기회’를 주제발표 하고 있다.

LG전자, 현대모비스 등 제조기업들이 신제품 개발에 스트라타시스의 3D프린팅 솔루션을 적용해 시간과 비용을 획기적으로 절감하고 있는 것으로 나타났다.

글로벌 3D 프린팅 솔루션 선도기업 스트라타시스(Stratasys)는 17일 그래비티 조선 서울 판교오토그래프 컬렉션에서 ‘스트라타시스 3D프린팅 포럼 2025’를 개최했다.

이번 포럼은 스트라타시스가 자동차, 항공우주, 국방, 전자 등 다양한 제조업에서 3D프린팅을 통해 어떻게 디지털 제조 혁신을 선도하고 있는지와 국내 고객사가 스트라타시스 3D프린팅을 통해 어떻게 디지털 혁신을 이루어내고 있는지를 공유하기 위한 자리다.

이날 문종윤 스트라타시스 코리아 지사장의 환영사를 시작으로, 안드레아스 랭펠드(Andreas Langfeld) 스트라타시스 CRO가 ‘적층제조 기술의 트렌드 및 시장 전망 소개’로 기조 연설을 진행했다.

이어 오전세션에서는 △얀 라겔(Yann Rageul) 스트라타시스 부회장의 ‘자동차 및 모빌리티 산업에서 쓰이는 스트라타시스 3D프린팅의 글로벌 사례’ △다니엘 프린스(Dainel Princ) 스트라타시스 PJ/P3 디렉터의 ‘제조 부품 및 산업용 부품산업에서의 스트라타시스 활용 사례’ △프레드 피셔(Fred Fischer) 스트라타시스 디렉터의 ‘항공우주 및 국방산업에서의 스트라타시스 활용 현황’ 등이 발표됐다.

오후 세션은 박인백 LG전자 AM Solution 팀장, 박성환 현대모비스 책임, 유진광 충북 테크노파크 책임, 엄재용 TPC 메카트로닉스 수석 등이 각 산업별로 활용되고 있는 스트라타시스 제품과 활용 사례 등이 발표됐다.

전 세계 제조업계는 공급망 재편과 고부가가치화, 지속가능성을 중심으로 빠르게 재편되고 있다. 이러한 변화속에서 3D프린팅은 미래 제조산업을 견인하는 핵심기술로 부상하고 있으며, 특히 최종 부품 생산을 위한 새로운 표준으로 자리매김하고 있다.

안드레아스 랭펠드(Andreas Langfeld) 스트라타시스 CRO는 제조기업들이 3D프린팅 기술 도입에 많은 관심을 보이고 있으나 고비용, 부품 생산비, 제한된 설계, 기존 공정과의 통합 문제 등으로 인해 도입 속도가 아직 느리다고 진단했다.

이를 극복하고자 스트라타시스는 대형 적층 장비 개발, 인증된 소재, 신뢰성 및 반복성 확보 등을 통해 생산공정에서 검증된 3D프린팅 솔루션을 바탕으로 자동차·항공우주·소비재·교육·의료·패션 등 다양한 제조업에서 디지털 제조 혁신을 실현하고 있다.

안드레아스 랭펠드 CRO는 “스트라타시스는 FDM, 폴리젯, SL, SAF, P3 등 5가지 기술, 동급 최고의 소재 포트폴리오, 포괄적인 소프트웨어 플랫폼을 제공하며 제조업 맞춤형 3D프린팅 솔루션을 제공하는 것이 강점”이라고 밝혔다.

박인백 LG전자 적층제조 솔루션팀장은 ‘LG전자와 스트라타시스 적용 사례 및 동반성장 기회’를 주제발표 했다.

LG전자 생산기술원은 개발부품 검증을 위해 2013년부터 스트라타시스와 협력을 진행 중이며 2023년에는 국내 최초로 스트라타시스의 SAF 3D프린터 2대를 구축했다. 현재 마곡과 창원에 총 40대의 3D프린터를 구축했으며 이중 절반은 스트라타시스의 3D프린터다.

LG전자는 스트라타시스의 SLA 방식 3D프린터 ‘Neo800’을 활용해 배터리 양산공정 내 맞춤 이물제거 부품을 제작했다. 또한 SAF 방식 3D프린터 ‘H350’을 활용해 세탁기 부품 불량검사 지그 개발, 레이저 보호 윈도우 절감 부품, 홈로봇 개발, 에어컨 횡류팬 소음평가, 포장재 몰드 대체 적용 등을 추진해 높은 비용절감 효과를 거뒀다.

박인백 팀장은 “실제 세탁기 부품을 테스트하는데 기존 목업은 테스트 한 번에 파손되지만 3D프린팅으로 제작한 시제품은 10번을 견딜 수 있어 효과적”이라고 밝혔다.

LG전자는 3D프린팅 기술을 단순 시제품 제작에서 실제 부품 구동 검증용으로 적용을 확대하고 있으며 나아가 소량·소형·비기능성 부품의 무금형 양산에 적용하고 있다. 연간 8만7천개의 부품을 적층하고 있으며 올해 10만개를 적층해 100억원의 비용절감이 기대되고 있다.

또한 3D프린팅 신소재와 함께 금속, 잉크젯 등 3D프린터도 직접 개발해 계열사를 지원하고 있다. 향후에는 새로운 적용분야 발굴과 대외 비즈니스 확대에 나설 계획이다. 이밖에도 바이오 3D프린터를 자체 개발해 바이오 디바이스 등 제품 개발에 적극 활용 중이다.

박성환 현대모비스 책임은 ‘현대모비스, 스트라타시스와 함께 한 15년’을 주제발표했다. 현대모비스는 2002년부터 스트라타시스의 FDM 방식 3D프린터를 도입한 이래 현재 6대의 3D프린터를 보유하고 있으며 자동차 부품 시제품 개발부터 AS 부품까지 활용을 확대하고 있다. 기존에는 사전 검증 및 디자인 검증으로 주로 활용했으나 현재는 지그, 툴링 등 제조기술 분야에 활용이 확대되고 있다.

특히 자동차 칵핏 모듈, 스마트키 등 사전 조립성 확인과 공조성능 사전 점검, 프레스 금형 제작 등을 위해 사내에서 3D프린팅으로 부품을 제작하고 검증하고 있다. 3D프린팅으로 칵핏 모듈 제작시 기존 외주 목업 제작 대비 비용은 75%, 시간은 50% 절감하는 효과를 거뒀다. 블록형 3D프린팅 프레스 금형은 기존 시작금형 대비 비용은 20%, 시간은 50% 이상 절감했다.

박성환 현대모비스 책임은 “현대모비스는 20여년간 3D프린팅을 활용하면서 적합한 어플리케이션을 발굴할 수 있는 능력을 갖추게 됐다”며 향후에도 3D프린팅 기술을 적극 활용할 것임을 강조했다.

문종윤 스트라타시스코리아 지사장은 환영사를 통해 “스트라타시스는 대한민국 기업들의 글로벌 경쟁력 강화를 위해 고객의 디지털 전환과 오픈이노베이션을 적극 지원하고 있다”며 “고객 만족을 위해 스트라타시스 지사 및 파트너사들의 역량을 지속 강화하겠다”고 밝혔다.

한편 이날 행사장 밖에는 스트라타시스 3D프린팅 솔루션으로 제작된 시제품 및 최종 부품들이 전시돼 많은 관심을 받았다. 스트라타시스는 GS건설이 탑다운 공법으로 초고층 복합시설을 건설하는데 있어 철골 설치 순서, 차량 동선, 자재 배치 계획 등을 사전에 시뮬레이션할 수 있도록 지하부터 지상 8층까지 축소 모형을 FDM 3D프린터 ‘F770’으로 적층했다.

건설에 필요한 중장비 모형까지 함께 적층하고 실제 공간 배치를 반영해 차량 동선 및 자재를 배치했으며 시뮬레이션을 통해 GS건설은 철골 설치 순서 및 흙막이 해체 시점 등 주요 공정에 대한 이해도 향상 및 변경 횟수 감소, 협업 효율 증대 등 효과를 거뒀다.

▲ ‘스트라타시스 3D프린팅 포럼 2025’에 많은 고객사 관계자들이 참석했다.

▲ 스트라타시스가 FDM 3D프린팅으로 제작한 GS건설의 초고층 복합시설 축소 모형