“가스안전公, 선제적 안전관리 디지털로 답하다”

석유화학 산업 등 주요 설비, 신뢰성·효율성·안전성 향상

비정상용기처리시스템, 연구소·社 등 안전 사각지대 해소

“한 번의 사고보다 무서운 건, 반복되는 경고를 무시하는 일이다” 산업현장에서 자주 인용되는 하인리히의 법칙이 던지는 메시지는 분명하다. 큰 사고는 늘 작은 경고들 위에 쌓인다. 경미한 사고나 아찔한 순간들이 반복되면, 그건 결코 우연이 아니라 예고다. 미세한 경고음 속에서 우리는 분명히 사고 위험 신호를 받는다. 그런데도 경고음이 들릴 때마다 “괜찮겠지”, “다들 이렇게 해왔어”라며 넘긴다면 사고로 이어질 수밖에 없다.

하인리히 법칙, 들어본 적 있을 거다. 흔히 1:29:300 법칙으로도 불리는데 중대한 사고 1건이 발생하기 전, 비슷한 원인으로 29건의 경미한 사고와 300건의 위험 징후가 존재한다는 이론이다. 결국, 사고는 예고 없이 찾아오는 게 아니라는 뜻이다. 문제는 그 신호를 읽고도 행동하지 않을 때다. 경고를 놓치고 무시할 때 비극은 현실이 되기 마련이다.

이처럼 사고는 반드시 전조가 있다. 따라서 안전관리의 핵심은 그 징후를 조기에 발견하고 신속히 대응하는 데 있다. 과거에는 사고가 터지고 나서 뒷수습에 집중했지만, 이제는 ‘사고 후 대응’보다 ‘사고 전 제거’가 훨씬 더 중요하다. 특히 가스나 화학물질처럼 위험도가 높은 산업 현장에서는 사고 한 번이 재난급 피해로 직결되기에, 사전에 위험 신호를 잡아내는 일이 무엇보다 중요하다. 그리고 이런 변화의 중심에는 디지털 기술이 자리 잡고 있다.

■위험기반관리시스템 등 개발, 가스·화학산업 안전 업그레이드

그동안 우리나라 석유화학 산업은 세계적 경쟁력을 자랑해왔지만, 세월의 흔적은 피할 수 없다. 시간이 지나면서 눈에 보이지 않는 균열이 커져 20~30년 이상 된 노후 설비는 이제 단순한 유지관리의 문제가 아니라 본질적 안전위협 요인이 되고 있다. 여기에 복잡하고 고위험한 공정이 중첩되면서, 기존의 일괄점검 중심의 전통적 안전관리는 효율성과 실효성 모두에서 한계를 드러내고 있다.

모든 설비를 동일한 주기로 점검하는 방식은 자원의 낭비일 뿐 아니라, 정작 위험도가 높은 부분에 대한 대응을 지연시킬 수 있다. 이제는 ‘위험 기반 접근법’이 필요하다. 디지털 기술을 통해 설비의 상태를 정확히 진단하고, 위험이 큰 부분에 우선순위를 두는 과학적 안전관리가 요구된다.

▲ 공사에서는 자체 개발한 위험기반관리 시스템(KGS-RBM) 등을 활용해 석화 플랜트 점검을 추진한다.

한국가스안전공사(이하 공사)는 자체 개발한 위험기반관리 시스템(KGS-RBM)을 통해 이러한 패러다임 전환을 주도하고 있다. 이 시스템은 설비의 위험도를 수치화하고, 그 결과에 따라 검사 우선순위를 정하는 시스템이다. 이 시스템은 다양한 공정안전 데이터를 디지털 플랫폼에 통합해 분석하고, 이를 기반으로 검사 대상의 위험도를 예측하여 보다 체계적인 설비 관리를 가능하게 한다.

특히 KGS-RBM은 모든 설비를 동일한 주기로 검사하던 것과 달리, 고위험 설비를 선별해 자원을 집중함으로써 검사 효율을 높이고, 유지관리 비용을 절감할 수 있다. 실제로 이미 다수의 국내 기업이 이를 도입해 설비 신뢰성 제고와 유지관리 비용 절감이라는 성과를 얻고 있다.

또한 공사는 매년 기술연구회와 기술컨설팅 등을 통해 이 시스템의 현장 적용성을 지속적으로 개선해 나가고 있으며, 업계와의 협력을 통해 시스템을 제철, 정유, 발전 산업으로 확산시킬 준비를 하고 있다. 이는 국내 산업계 전반의 안전관리 수준을 한 단계 끌어올리고 글로벌 경쟁력을 강화하는데 기여할 것으로 기대된다.

이와 함께 공사는 가스배관 용접부와 같은 중요 설비의 비파괴검사 분야에서도 디지털 혁신을 꾀하고 있다. 과거에는 가스배관 용접부는 방사선을 이용한 RTRT(Radiographic Testing, 방사선투과검사) 방식이 주류였지만, 방사선 노출 위험과 정밀도 한계라는 단점이 있다. 이에 따라 공사는 PAUT(Phased Array Ultrasonic Testing, 위상배열초음파검사)를 올해부터 본격 도입했다.

PAUT는 초음파 센서를 배열해 용접부의 내부 상태를 정밀하게 분석할 수 있으며, 디지털 방식으로 데이터를 실시간 수집하고 자동 분석해 검사 신뢰도와 작업 효율을 획기적으로 향상시킨다. 특히 방사선 노출이 없어 작업자 안전이 확보되고 검사 시간이 단축되며, 자동화가 가능하다는 점에서 산업현장에서도 호응이 크다.

이러한 기술 도입을 제도적으로 뒷받침하기 위해 공사는 관련 기술기준(KGS FP111)을 개정했으며, 국제 기준에 부합하는 절차서와 시험원 검증 시스템도 함께 마련했다. PAUT는 현재 국내외 정유·가스 플랜트 현장에 적용되어 품질관리의 새로운 표준으로 자리잡아가고 있으며, 향후 다양한 검사 분야로의 확장도 기대된다.

■국내 최초 비정상용기 처리시스템 구축, 2차사고 선제 예방

안전의 사각지대는 때때로 의외 곳에서 시작되는데, 간과되기 쉬운 영역이 중 하나가 바로 ‘비정상용기’다. 사용 후 방치되거나 상태가 불분명한 비정상용기는 일반적인 중화 처리로는 해체가 어렵고 처리 비용과 복잡한 절차 때문에 현장에 장기간 방치되기 쉽다.

게다가 비정상용기는 시간이 흐를수록 누출, 화재, 폭발 등의 2차사고 위험이 커져 ‘산업계의 시한폭탄’이라 불릴 만큼 심각한 안전 사각지대로 남아 있다. 특히 대학 연구실이나 중소기업 현장에서는 이런 위험한 용기가 적절히 관리되지 않아 잠재적 사고 원인으로 작용하고 있다.

▲ 지난해 가스안전공사 산업가스안전기술센터 내 비정상용기 처리시스템이 구축됐다.

이를 해결하고자, 공사는 약 53억 원을 투입해 2024년 11월 국내 최초, 세계 세 번째로 비정상용기 처리시스템을 구축했다. 그동안 해외에는 일본과 독일에서 비정상 독성가스 용기를 처리하는 시설을 보유 했었는데 국내에는 부재 했었다.

고온·고압 조건에서도 안정적으로 작동하는 이 시스템은 처리설비 5종 (△비정상용기 천공장치 △환기스크러버 △공조시스템 △프로세스 및 유틸리티 배관 △중화약제 공급 및 폐수 배출장치)과 부대설비 5종(△분석시스템 △원격제어시스템 △진공시스템 △1차 처리시스템 △유틸리티 공급 및 캐비닛) 등으로 구성돼, 용기의 회수부터 세척, 천공, 성분 분석, 중화 처리, 최종 폐기까지 전 과정을 자동화해 안전성과 처리 효율을 동시에 확보했다.

▲ 비정상독성가스 용기를 챔버에 장착하고 밀폐시켜 그 내부에서 드릴을 이용해 천공하는 장치

▲ 비정상용기 처리과정

올해 1월부터 본격 운영 중인 이 시스템은 특히 처리 비용 부담으로 처리를 미뤄온 중소기업과 연구기관을 위해 정부와 연계한 비용 지원 제도도 함께 운영하고 있다. 공사에 문의만으로 처리비용의 일부를 지원받을 수 있어 실제 다수의 중소기업이 이 제도를 활용해 수년간 방치된 비정상용기를 안전하게 처리한 사례들이 나오며 안정성과 실효성이 입증됐다.

산업 현장의 안전은 단지 사고를 피하는 문제에 그치지 않는다. 이는 기업의 지속 가능성을 보장하고, 국민과 산업 전반의 신뢰를 구축하는 핵심 요소다. 이제 안전관리는 기술의 영역으로 진입하고 있으며, 디지털 기술을 통한 정밀 예측과 선제적 대응이 새로운 기준이 되고 있다.

한국가스안전공사는 앞으로도 KGS-RBM과 PAUT, 비정상용기 처리시스템을 비롯한 디지털 기반의 안전관리 기술을 지속적으로 고도화하고 산업계 전반에 확산시켜 나갈 것이다. 이를 통해 산업안전의 새로운 패러다임을 선도하며, 더 안전하고 지속 가능한 산업 환경 조성에 기여하고자 한다.